Pausa programada em operações reforça segurança nas indústrias

Inspeções e manutenções nas unidades da Refinaria Presidente Bernardes acabaram antes do previsto (Alexsander Ferraz/AT)

Mitigar riscos, garantir eficiência e evitar acidentes. As pausas programadas reduzem significativamente os custos, já que intervenções emergenciais costumam ser mais onerosas e são adotadas com regularidade na indústria devido a seus efeitos positivos.

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A interrupção nas operações realizada pela Refinaria Presidente Bernardes de Cubatão (RPBC), por exemplo, foi avaliada pela Petrobras como de “muito sucesso”. As atividades concluídas no último domingo - antes do prazo previsto de 30 dias - incluíram inspeções normativas, manutenções preventivas e corretivas, além da implementação de alguns projetos na unidades de Coque de Petróleo (UCP-1) e Destilação (UN).

Segundo a empresa, ela é “indispensável para a preservação da segurança operacional e para garantir a continuidade do fornecimento confiável de derivados”, explica a companhia. De 12 de julho até o último domingo, houve redução parcial na produção em cerca de um terço, o que equivale a 60 mil barris de petróleo por dia.

“As paradas programadas de manutenção são eventos planejados, realizados a cada seis anos, em média, conforme legislação vigente, nos quais desligamos uma determinada unidade de processo da refinaria para inspeção, realização de reparos necessários e implemen-tação de projetos. O objetivo é garantir que os equipamentos e sistemas operem de forma segura, com eficiência e confiabilidade no decorrer dos próximos anos”, reforça a companhia, em nota à Reportagem.

Mercado abastecido A Petrobras garante que não houve problemas de distribuição durante o período da pausa programada. “Conseguimos abastecer o mercado normalmente, enquanto outras unidades e o nosso próprio estoque suprem as necessidades da sociedade por combustíveis. Essa dinâmica da parada é uma constante entre as unidades do sistema Petrobras, onde há uma coordenação de paralisação, não simultânea, de modo a atender às necessidades do mercado de forma plena”. A estatal petrolífera lembra que o prazo para retomada de operações na plenitude depende de cada unidade.

“Temos 16 unidades e cada uma demanda um cronograma específico de manutenção. No caso dessa parada, para a Unidade de Coque de Petróleo havia um prazo inicial de 31 dias de paralisação, mas os serviços foram concluídos em 26 dias. Em relação à Unidade de Destilação, a previsão era que fosse realizada em 32 dias e conseguimos concluir tudo em 25 dias”, descreve.

Cronograma A estatal acrescenta que faz um planejamento e cronograma integrado e detalhado de paradas de manutenção para não haver impactos ao abastecimento do mercado e à sociedade.

“Na refinaria que está em manutenção reduzimos a produção, mas outras unidades e o nosso próprio estoque suprem as necessidades por combustíveis. Geralmente, o planejamento de parada de uma unidade começa, em média, cinco anos antes do evento efetivamente se iniciar”, finaliza a empresa.

Especialistas atestam importância da paralisação Aumentar a confiabilidade e a vida útil dos equipamentos, mantendo a operação estável e segura. Esta é a importância das pausas programadas para Marcos Antonio Pedroza Martins, que é professor do Senai-SP e especialista da área de Manutenção Mecânica Industrial.

Para ele, este tipo de pausa evita paradas emergenciais, que geram altos custos e prejudicam o fluxo produtivo. “O tempo de parada é definido de acordo com as orientações do fabricante dos equipamentos ou pelo setor de engenharia e planejamento de manutenção, que estabelece a periodicidade ideal para a execução dos planos. Essas paradas permitem a correção de anomalias detectadas durante a operação e evitam quebras inesperadas, preservando a integridade dos sistemas”, afirma.

Ele lembra que, ao longo dos anos, é natural que os equipamentos apresentem desgaste, como folgas em partes móveis e elementos de apoio, desalinhamento, ruptura de fios e cabos elétricos, falhas de software, entre outros problemas que podem comprometer o desempenho e a segurança.

“Quando bem planejada e executada, a manutenção preventiva não é apenas uma obrigação técnica, mas uma estratégia de gestão que garante alta performance, custos competitivos e produtividade elevada, tanto das máquinas quanto das equipes, consolidando-se como um pilar para o sucesso sustentável das operações industriais”, pondera Martins.

Benefício ecônomico De acordo com o coordenador do curso de Equipamentos e professor de Engenharia de Produção da Unisanta, Natal de Jesus Gaspar, os equipamentos dentro de uma refinaria podem ser divididos em três categorias: críticos, meio crítico e não críticos.

“Existem caldeiras em hospitais que precisam também passar por esses tipos de inspeção, por exemplo. Então, em função da criticidade desses equipamentos e do histórico que esse equipamento tem, a refinaria para de tempos em tempos”, afirma o especialista.

Ele entende que uma empresa que tem esse tipo de cuidado, seguindo a legislação (em especial a Norma Regulamentadora 13, do Ministério do Trabalho e Previdência, atualizada em 2022 e que estabelece os requisitos de segurança para caldeiras, vasos de pressão, tubulações e tanques metálicos de armazenamento), tem ganhos econômicos e de reputação. “É uma vigilância que a empresa faz de tempos em tempos. Mostra para a comunidade que ali tem uma empresa que vigia esse tipo de situação”, complementa.